Słaba edukacja, duża popularność mitów, niskie wynagrodzenia pracowników przemysłowych – to główne spośród wielu czynników, które hamują rozwój robotyki w Polsce. Pierwszym krokiem do poprawy sytuacji jest dbałość o edukację w tym zakresie, zarówno specjalistów wchodzących na rynek, jak i kadry menadżerskiej. O wyboistej drodze robotyzacji przemysłu w Polsce rozmawiamy z dr Piotrem Wiśniewskim, CEO Platformy Robotów DBR77.

Klaudia Ciesielska, BrandsIT: Z badań Międzynarodowej Federacji Robotyki wynika, że polski przemysł korzysta z 52 robotów na 10 tysięcy pracowników. To mniej niż światowa i europejska średnia wynoszące 126 i 123. Z czego wynika tak słaby wynik w polskich zakładach przemysłowych?

dr Piotr Wiśniewski, CEO Platformy Robotów DBR77: Istnieje prawdopodobnie wiele przyczyn takiego stanu rzeczy, natomiast My jako Platforma Robotów DBR77, a także zespół specjalistów w obszarze robotyzacji i prowadzenia firm produkcyjnych możemy wskazać co najmniej cztery powody.

Po pierwsze, jest to brak wystarczającego doświadczenia kadry zarządzającej firm produkcyjnych oraz głębokie przekonanie, że roboty są rozwiązaniem technologicznie korzystnym wyłącznie dla przemysłu Automotive, co nie jest prawdą. W praktyce, robotyzacja jest możliwa także dla produkcji mało seryjnej.

Kolejnym czynnikiem spowalniający robotyzację w Polsce to niski koszt wynagrodzenia pracowników na liniach produkcyjnych przy jednoczesnej dużej ich dostępności. Do roku 2020 praktycznie nie było przesłanek ekonomicznych do robotyzacji procesów produkcyjnych w Polsce. Warto wspomnieć, że dzisiaj pełen sens ekonomiczny robotyzacji dotyczy tylko przedsiębiorstw, które pracują co najmniej na 2 zmiany produkcyjne w ciągu doby.

Trzecim dużym problemem na rynku polskim spowalniającym robotyzację jest bardzo niska liczba wyspecjalizowanych firm integratorskich. W Polsce istnieje kilka firm, które mają wystarczające umiejętności, aby przeprowadzić proces robotyzacji, jednakże jest ich zdecydowanie za mało. Poza tym, z ich perspektywy, dużo lepiej jest realizować procesy integracyjne poza Polską, w krajach takich jak Francja czy Niemcy.

Ostatnim elementem, który dostrzegamy w pracy z naszymi klientami jest brak pełnej zdolności wyznaczenia sensu ekonomicznego robotyzacji oraz obawa przed dokonaniem inwestycji.

Z całą pewnością jednak największym ogranicznikiem robotyzacji w Polsce do tej pory były niskie wynagrodzenia pracowników produkcyjnych.

K. C.: W 2020 roku przedsiębiorstwa przemysłowe na świecie zainstalowały 383,5 tysiąca robotów przemysłowych. Jakie branże przodują obecnie w robotyzacji? Jak Pan sądzi, dlaczego?

P.W.: Pierwsze roboty produkcyjne na świecie zostały zainstalowane już w 1961 roku na linii produkcyjnej producenta samochodów GM New Jersey. Od tego czasu, do roku 2020 roku branża automotive była liderem odbioru i wykorzystania robotów przemysłowych na świecie. Powody takiego stanu rzeczy były przynajmniej dwa. Po pierwsze, produkcja samochodów realizowana jest w długich zleceniach, co oznacza, że roboty są odpowiednią technologią dla tego typu zadań. Po drugie, produkcja samochodów wymaga dużej powtarzalności jakości, w związku z czym roboty realizują zadania znacznie lepiej niż pracownicy fizyczni.

Rok 2020 był rokiem absolutnie przełomowym. Był to pierwszy rok, w którym automotive oddał prym lidera robotyzacji na rzecz producentów elektroniki oraz urządzeń elektrycznych. Stało się to głównie za sprawą panującej pandemii, która wpłynęła na drastyczny spadek zapotrzebowania na samochody oraz ogromny wzrost zapotrzebowania na urządzenia elektryczne i elektroniczne, co oczywiście zbiegło się z ogromnym rozwojem technologii internetu rzeczy (IoT).

K.C.: Jakie dostrzega Pan bariery w zakresie wdrożeń robotów w przemyśle?

P.W.: Bariery wejścia firm produkcyjnych w robotyzację w dużej mierze opierają się na powtarzanych od lat mitach, które w znacznej mierze nie są już prawdziwe, jednakże powstrzymują one firmy przed decyzją inwestycyjną. Można zatem powiedzieć, że główne bariery to nastawienie i obawy osób decyzyjnych. Najczęściej podawane powody braku robotyzacji to wysoki jednostkowy koszt zakupu robota oraz technologii z nim związanej. Nie jest to argument prawdziwy, gdyż obecnie dostępna technologia jest znacznie tańsza i lepiej dopasowana do potrzeb klientów niż np. 10 lat temu. Jednocześnie, istnieje możliwość zakupu usługi w postaci pracy robota w formule robot as a service, co obniża koszt wprowadzenia robotów na linię produkcyjną.

Drugi często powtarzany mit to stwierdzenie, że „moja produkcja to nie automotive, my produkujemy w krótkich seriach”. Jak już wcześniej wspomniałem, istnieje przekonanie, że roboty przemysłowe to technologia dostępna wyłącznie dla firm o długich seriach produkcji. Ten mit także obalamy, gdyż właśnie jedną z podstawowych koncepcji formuły Industries4.0 jest duża elastyczność organizacji procesów produkcyjnych. Rozwiązania te są dzisiaj dostępne praktycznie dla wszystkich gałęzi produkcji przemysłowej.

Trzecia bariera, którą identyfikujemy na rynku to tzw. krótkowzroczność firm produkcyjnych, które są przekonane, że brak dostępnych rąk do pracy oraz rosnące koszty produkcji to sytuacja chwilowa. Dlaczego to mit? Ponieważ należy założyć, że koszty pracy w regionie dorównają kosztom pracy Unii Europejskiej.

Podsumowując, największą blokadą powstrzymującą przed inwestycjom w robotyzację jest brak edukacji w tym zakresie oraz strach wynikający z braku wiedzy o dostępnych możliwościach biznesowych oraz technologicznych w obszarze robotyzacji.

K.C.: Jakie technologie mają największe znaczenie dla obecnego rozwoju robotyki w Polsce?

P.W.: Polska przez ostatnie 20 lat stała się jednym z głównych producentów komponentów dla przemysłu Automotive w Europie. Przemysłu, który wykorzystuje w blisko 90% roboty oparte na manipulatorach wieloosiowych. Zatem technologia ta jest szczególnie istotna dla naszego przemysłu z racji tego, jakie typu branże produkcyjne w Polsce dominują.

Jednakże analizując technologie, które szczególnie pasują do sytuacji w naszym kraju należy wskazać możliwość wykorzystania w procesach produkcyjnych robotów współpracujących oraz robotów mobilnych. Te 2 klasy robotów są szczególnie szybko rozwijającą się częścią technologii robotycznej. Roboty współpracujące mają zagwarantować firmom produkcyjnym dużą elastyczność ich zastosowania, przy jednocześnie niższym od standardowych robotów produkcyjnych koszcie instalacji. Obecnie na świecie, podobnie jak w Polsce, notowany jest rozkwit tej technologii. Roboty mobilne to technologia, która usprawnia i podnosi efektywność procesów intralogistycznych. Gwałtowny jej wzrost wynika z rozwoju mocy obliczeniowych oraz doskonałości sensorów potrzebnych do sterowania tymi autonomicznymi robotami mobilnymi.

K.C.: Dlaczego powstała Platforma Robotów DBR77?

P.W.: Platforma Robotów DBR77 powstała na bazie wieloletnich doświadczeń w obszarze zarządzania firm produkcyjnych jej założycieli. Dostrzegliśmy, że proces robotyzacji staje się jednym z kluczowych sposobów na utrzymanie rentowności firm produkcyjnych w Europie oraz w Amerykach. Dostrzegliśmy, że tradycyjny rynek dostaw robotów przemysłowych nie zmienił swojej formuły pracy od blisko 60 lat. Dlatego zaproponowaliśmy wprowadzenie na ten rynek platformy, która stanie się transakcyjnym marketplacem, podobnie jak stało się to w wielu innych branżach oraz rynkach.

Platforma Robotów DBR77 przedstawia zupełnie nową ofertę wartości na rynku robotyzacji. Można powiedzieć, że jest to rozwiązanie nie tyle innowacyjna co prekursorskie, oferowane metody pracy są wykorzystywane od dawna na wielu innych rynkach.

Platforma Robotów DBR77 powstała z jednej strony jako odpowiedź na duże potrzeby robotyzacji w Europie i regionie, z drugiej zaś strony powstała dlatego, że digitalna transformacja to nie tylko wprowadzanie automatyzacji na linie produkcyjne ale także wprowadzania nowych i często przełomowych modeli biznesowych.

K.C.: W jaki sposób produkty oferowane przez DBR77 (Showroom 3D i Studio 3D) wspierają skuteczność wdrożeń?

P.W.: Platforma Robotów DBR77 wspiera proces wdrożenia stanowiska zrobotyzowanego w kilku obszarach. Po pierwsze sprawiamy, że firmy produkcyjne dużo taniej, szybciej i bezpieczniej mogą opracować i wdrożyć optymalną dla siebie koncepcję zrobotyzowania procesu produkcji. Dzieje się tak, ponieważ platforma organizuje rynek w taki sposób, aby na każde zapytanie od firmy produkcyjnej dotyczące koncepcji zrobotyzowania stanowiska, mogło odpowiedzieć szerokie grono reprezentantów różnych technologii oraz różnych dostawców. Całość pracy dzieje się w środowisku wirtualnym, dzięki czemu proces ten jest szybszy i przede wszystkim bardzo transparentny.

Platforma pozwala na to, aby składane inwestorowi (czyli firmie produkcyjnej) koncepcje oraz oferty były w pełni porównywalne. Dodatkowo, platforma oferuje narzędzia do przeprowadzenia kompletnej analizy operacyjnej, finansowej oraz inwestycyjnej projektu. Dzięki temu strony transakcji w całym czasie współpracy znają sens ekonomiczny i rezultat biznesowy projektu.

Studio projektowania 3D sprawia, że w łatwy i szybki sposób obydwie strony transakcji mogą zaprezentować oraz omówić technologiczne aspekty projektu. Jednocześnie możliwa jest pełna symulacja organizacji stanowiska bądź linii produkcyjnej oraz wizualizacja opracowanych rozwiązań.

Studio projektowania 3D pozwala dostawcom technologii przedstawić swoje produkty w warunkach zbliżonych do ich rzeczywistego zastosowania. Dla przykładu stworzyliśmy dla firmy w Fanuc dedykowany Showroom. W przestrzeni trójwymiarowej możemy obserwować oraz analizować wykorzystanie robotów tego producenta w konkretnych zastosowaniach produkcyjnych. Możemy porównywać jak wygląda proces produkcyjny realizowany przez operatorów oraz przez roboty. Jest to zupełnie nowe podejście do marketingu, w którym klient może nie wychodząc z domu przeanalizować praktyczne aspekty inwestycji w różnego typu środki wytwórcze.

K.C.: Jednym z aspektów rozwoju robotyki wg IFR jest wspieranie procesów cyfryzacji przez maszyny produkcyjne poprzez gromadzenie danych z czujników, a następnie ich przetwarzanie. Jakie możliwości dla przemysłu to stwarza? W jaki sposób przemysł może to wykorzystać?

P.W.: IBM niedawno ogłosił, że w ich ocenie 90% danych dostępnych dzisiaj na świecie zostało pozyskanych w okresie ostatnich 2 lat. Można zatem z dużym prawdopodobieństwem powiedzieć, że jesteśmy w stanie pomierzyć oraz zmagazynować dane na temat większości procesów, które dzieją się wokół nas. To dotyczy także procesów produkcyjnych. Bardzo ważny jest też fakt, że koszt zbierania oraz przechowywanie tych danych przestaje być już istotny dla firm produkcyjnych. Pozyskane dane mogą wpłynąć na poprawę efektywności procesów produkcyjnych na wiele sposobów. Nasze doświadczenia potwierdzają, że 80% czasu przestojów produkcyjnych wynika z 2 typów zdarzeń. Pierwszym z nich są awarie. Informacje, które pozyskujemy o działaniu maszyn pozwalają w znaczący sposób ograniczyć nieplanowane przestoje w produkcji z powodu awarii. Dzieje się tak dzięki wdrożeniu czynności prewencyjnych w obszarze utrzymania ruchu bazując na zdarzeniach historycznych oraz obserwowanych w czasie rzeczywistym. Drugi powód, dla którego linie produkcyjne tracą swoją efektywność to zatrzymanie procesu produkcyjnego z powodu braku dostępnych na linii komponentów. Digitalizacja procesów produkcyjnych oraz magazynowych może być zarządzana oraz optymalizowana dzięki stałemu wpływowi danych opisujących na linii produkcyjnej. Kluczowym aspektem wspieranym przez dane jest także proces planowania produkcji.

K.C.: Podczas zbliżającej się konferencji (R)ewolucja przemysłowa, organizowanej przez DBR77, będą poruszane m.in. tematy związane z edukacją kadr. W jakim stopniu poziom edukacji kadr ma wpływ na skuteczność wdrożenia?

P.W.: Edukacja kadry technicznej i menedżerskiej ma absolutnie kluczowe znaczenie zarówno w tematach związanych z robotyzacją jak i szeroko pojętą digitalizacją procesów produkcyjnych. Nie jest żadną tajemnicą, że w Polsce obecnie edukujemy niewystarczającą ilość osób zarówno z wykształceniem średnim jak i wyższym na kierunkach technicznych. Na szczęście ta luka została dostrzeżona i wiele uczelni oraz instytucji pozarządowych przygotowuje odpowiednie rozwiązanie. Chcielibyśmy jednak podkreślić, że tak samo istotnym elementem edukacji jest edukacja menedżerów, bowiem to właśnie oni odpowiadają za uruchomienie oraz przeprowadzenie transformacji nie tylko technologicznej, ale i biznesowej przedsiębiorstw. Brak rozumienia konieczności zmiany, kierunków tej zmiany oraz dostępnych na rynku narzędzi powoduje, że proces transformacji nie rozpoczyna się w ogóle albo realizowany jest nieefektywnie.

K.C.: Jakie są największe wyzwania wobec integratorów wdrażających rozwiązania z zakresu robotyki w zakładach przemysłowych?

P.W.: Robotyzacja w Polsce ma ciągle bardzo krótką tradycję, dlatego przed integratorami technologii robotycznej w Polsce stoi wiele trudnych wyzwań. Ponad wszelką wątpliwość polski rynek wymaga obecnie edukacji zarówno po stronie firm produkcyjnych, jak i integratorskich. Budowanie świadomości możliwych rozwiązań, oceny ekonomicznej decyzji inwestycyjnych oraz harmonogramowanie i budżetowanie samych inwestycji jest ciągle dużym wyzwaniem.

Integratorzy borykają się także w Polsce z brakiem dostępnej kadry inżynieryjnej. Osoby kompetentne i doświadczone szybko znajdują pracę na rynkach europejskich. Budowanie efektywnych i skutecznych zespołów projektowych jest ciągle dużym wyzwaniem.

Największym, mimo wszystko, wyzwaniem zgłaszanym przez integratorów jest nieuzasadniona konkurencja cenowa w walce o pozyskania zlecenia. Niestety, jeszcze niewystarczająco doświadczony i rozwinięty rynek dostawy robotów w Polsce sprawia, że oferowane są rozwiązania, które nie gwarantują jakości i stabilności pracy w długim okresie czasu. Nie bez znaczenia jest postawa Inwestorów, ponieważ znaczna ich część podejmuje swoje decyzje wyłącznie w oparciu o koszt zakupu robota. Całkowity koszt robotyzacji oraz jego pełna analiza inwestycyjna powinna być realizowana w szerszej perspektywie niż wyłącznie koszt zakupu robot.

dr Piotr Wiśniewski, CEO Platformy Robotów DBR77 – Współtwórca Platformy Robotów DBR77. Absolwent Harvard Business School. Wykładowca i ekspert w ICAN Institute. Przez wiele lat zarządzał zakładami produkującymi komponenty samochodowe. Dziś jest dumny, ponieważ jego doświadczenia pomagają w realizacji projektu, którego celem jest demokratyzacja robotyzacji. Czas digitalnej rewolucji zmienił już wiele branż. Teraz nadszedł czas na robotyzację procesów produkcyjnych.